Oszczędność energii i ochrona środowiska

Kiedy słyszysz „oszczędzanie energii i ochrona środowiska”, pierwszą rzeczą, która przychodzi na myśl, są panele słoneczne, turbiny wiatrowe, inteligentne liczniki. Ale w rzeczywistości, szczególnie w przemyśle ciężkim, wszystko często sprowadza się do rzeczy znacznie bardziej przyziemnych: wydajności starego sprzętu, kultury działania i prostych rachunków ekonomicznych. Wiele osób uważa, że ​​jest to jedynie kwestia legislacji lub kosztownych innowacji. Doświadczenie pokazuje, że kluczem jest integracja zasadoszczędność energiiw sam cykl produkcyjny i w taki sposób, aby było to ekonomicznie uzasadnione. Czasami najważniejsze krokiochrona środowiskaOdbywa się to nie poprzez głośne projekty, ale poprzez modernizację pozornie drobnych jednostek.

Sektor wydobywczy: gdzie zaczynają się prawdziwe straty

Weźmy dla przykładu branżę, w której działa nasza korporacja – produkcję sprzętu górniczego. Zużycie energii jest tutaj kolosalne. Często spotyka się taką sytuację: firma posiada separator lub kruszarkę wyprodukowaną dwadzieścia lat temu. Według dokumentów to działa. Ale jeśli zmierzysz rzeczywiste zużycie energii na tonę produktu i porównasz je z nowoczesnymi analogami, różnica może osiągnąć 30-40%. I nie są to liczby abstrakcyjne. Są to tony węgla lub tysiące metrów sześciennych gazu spalonego po prostu dlatego, że silnik jest niesprawny lub dlatego, że układ sterowania nie optymalizuje obciążenia.

W LONGI Corporation cały czas stawiamy temu czoła. Klienci pytają o nowy sprzęt, ale jeśli chodzi o cenę, często decydują się na „popracowanie na starym”. I tu zaczyna się delikatna praca. Musisz nie tylko sprzedać nowy samochód, ale także przedstawić pełny obraz kosztów jego posiadania. Czasami bardziej efektywne jest nie zmienianie całej jednostki, ale modyfikacja jej układu napędowego lub sterującego. Kiedyś przeprowadziliśmy audyt dla jednego z zakładów – zaproponowaliśmy wymianę układu elektromagnetycznego na separatorze na nowocześniejszy, z ulepszonym obiegiem chłodniczym. Sama wymiana to koszt. Jednak zmniejszenie szczytowych obciążeń sieci i ogólny spadek zużycia energii o 18% opłaciły się za projekt w niecałe dwa lata. A to, nawiasem mówiąc, jest prosteochrona środowiska— mniejsza emisja z zakładów wytwórczych.

Nasza strona korporacyjna -https://www.ljmagnet.ru- nie tylko wizytówka. Staramy się tam między innymi publikować przypadki i notatki techniczne na dokładnie następującą tematykę: jak osiągnąć znaczne oszczędności poprzez modernizację konkretnej jednostki. To nie jest marketing w najczystszej postaci, ale raczej wymiana doświadczeń. Ponieważ rozumiemy: jeśli cała branża stanie się bardziej wydajna, wszyscy na tym skorzystają.

Elektromagnesy i ukryte źródło oszczędności

Naszą główną działalnością są urządzenia elektromagnetyczne. I tu kryje się ogromny, często nieoczywisty potencjałoszczędność energii. Klasycznym przykładem są separatory magnetyczne na liniach przenośnikowych. Stale włączony elektromagnes przy prostym układzie zasilania oznacza niezmiennie wysokie zużycie energii, a do tego ogrzewanie, wymagające dodatkowego chłodzenia.

Kilka lat temu wraz z inżynierami z zakładu przeróbczego eksperymentowaliśmy z impulsowym zasilaniem separatorów w rejonie o przerywanym przepływie rudy. Pomysł był prosty: po co utrzymywać pełną wydajność, jeśli przenośnik czasami jest bezczynny lub nie jest w pełni obciążony? Stworzyliśmy system monitorujący obciążenie i dynamicznie dopasowujący siłę pola magnetycznego. Technicznie wszystko się udało, jednak napotkaliśmy nieoczekiwany problem - zwiększone zużycie styków w przekaźnikach mocy na skutek częstego przełączania. Musiałem przełączyć się na inny obwód za pomocą przełączników półprzewodnikowych. Droższy na etapie realizacji, ale bardziej niezawodny. Oszczędności w tym obszarze wyniosły około 22%. Tak było w przypadku, gdy teoria oszczędzania energii zderzyła się z praktyką eksploatacji i trzeba było szukać kompromisu.

Nigdy nie znajdziesz takich niuansów w ogólnych artykułach na temat „zielonych”. technologie. Rodzą się wyłącznie w produkcji, w dialogu pomiędzy technologami instalacji i projektantami urządzeń. Dlatego w kadrze LONGI ponad 60% pracowników posiada wyższe wykształcenie zawodowe – bez głębokiego zrozumienia fizyki procesów i rzeczywistych warunków funkcjonowania fabryk wszelkie innowacje pozostaną na papierze.

Woda, olej, ciepło: wtórne punkty narażenia

Ochrona środowiska to nie tylko powietrze i emisje. Równie ważne jest zużycie wody i utylizacja odpadów. W górnictwie wiele procesów obejmuje wodę (zatężanie, chłodzenie) i ciecze obróbcze (płyny obróbkowe).

Na jednej z realizacji stanęliśmy przed zadaniem zmniejszenia ilości wody zanieczyszczonej olejem z układu hydraulicznego mocnej prasy. Standardowym sposobem jest zainstalowanie lokalnych zakładów oczyszczania. Ale spojrzeliśmy na problem inaczej: czy można zmniejszyć sam wyciek? Okazało się, że jest to możliwe, jeśli ponownie rozważymy konstrukcję części uszczelek i wprowadzimy w samym agregacie układ recyrkulacji i filtracji oleju. W rezultacie ilość odpadów wymagających utylizacji znacznie spadła. To z kolei oznacza mniejsze obciążenie kompleksów oczyszczających instalację i mniej energii potrzebnej do ich działania. Rezultatem był złożony efekt.

Takie rozwiązania wymagają niestandardowego podejścia. Należy patrzeć na sprzęt nie jako na odrębną jednostkę, ale jako część dużego łańcucha technologicznego. Czasami oszczędności i korzyści dla środowiska nie są osiągane tam, gdzie pierwotnie ich szukano. Stopniowo przekształcamy także zakład w Fushun, w którym znajduje się nasza główna powierzchnia produkcyjna o powierzchni 140 000 m2, na bardziej zamknięte obiegi wody i oleju. Jest to proces długotrwały, ale każdy taki krok zmniejsza koszty operacyjne i przyczynia się doochrona środowiska.

Kultura produkcji jako podstawa

Można zainstalować najnowocześniejszy i najefektywniejszy sprzęt, ale jeśli obsługa nie zrozumie, po co gasić światło w warsztacie lub przełączać maszyny w tryb czuwania, cały efekt pójdzie na marne. To chyba najtrudniejszy aspekt.Oszczędność energiipowinny stać się częścią codziennej rutyny.

W przypadku naszych projektów obecnie prawie zawsze uwzględniamy w umowie nie tylko dostawę i montaż, ale także szkolenie personelu. I to nie w formie wykładu, ale w formie praktycznej analizy: tutaj jest licznik, tutaj jest wykres obciążenia, zobaczmy, co się stanie, gdy uruchomimy ten węzeł na biegu jałowym. Kiedy ludzie widzą liczby w rublach, a nie w abstrakcyjnych kilowatach, zmienia się nastawienie.

Czasami najprostsze środki dają niesamowite rezultaty. W jednym przedsiębiorstwie po przeszkoleniu i wprowadzeniu prostego systemu opomiarowania według obszaru całkowite zużycie energii podczas zmian niepracujących spadło o 15%. To były te same maszyny, to samo oświetlenie – po prostu zaczęto je poprawnie wyłączać. To właśnie ta kultura, bez której wszelkie technologie nie mają sensu.

Patrząc w przyszłość: gdzie teraz szukać rezerw

Obecnie trendem jest cyfryzacja i analityka predykcyjna. To już nie jest przyszłość, ale teraźniejszość. Czujniki zbierające w czasie rzeczywistym dane o wibracjach, temperaturze i poborze prądu pozwalają nie tylko zapobiegać awariom, ale także optymalizować tryby pracy pod kątem minimalnego zużycia energii. Dla ciężkiego sprzętu takiego jak nasz, to jest kopalnia złota.

Aktualnie testujemy na naszych próbkach systemy, które analizują obciążenie i samodzielnie wybierają najbardziej ekonomiczny tryb pracy elektromagnesu lub napędu, w zależności od rodzaju i gęstości obrabianego materiału. To jest następny poziom. Ale znowu należy to wdrożyć mądrze. Nie wszędzie jest przeszkolony personel lub niezawodne kanały komunikacji do przesyłania danych. Czasami niezawodny i dobrze działający system analogowy okazuje się bardziej opłacalny niż zaawansowany technologicznie, ale kapryśny.

Konkluzja jest prosta.Oszczędność energii i ochrona środowiskaw branży - nie chodzi tu o jednorazowe promocje czy zakup "magicznego". technologie. Chodzi o systematyczne, czasem wręcz przyziemne spojrzenie na każdą operację, każdy element wyposażenia. Tu chodzi o ekonomię, o pomysłowość inżynierską i odpowiedzialności, na którą trzeba pracować latami. Podobnie jak nasza korporacja, która rozwija się w tym obszarze od 1993 roku. Główny wniosek, jaki można wyciągnąć, jest taki, że największym źródłem oszczędności i środowiska jest istniejąca produkcja. I często, aby to odkryć, nie potrzeba miliardów dolarów inwestycji, ale wnikliwej analizy i chęci zmiany dotychczasowych procesów.