podwieszany separator magnetyczny

Kiedy słyszy się „podwieszany separator magnetyczny”, wiele osób, zwłaszcza początkujących, wyobraża sobie po prostu płytę magnetyczną zawieszoną nad przenośnikiem. Odłóż to - i to wszystko, pozwól, aby metal go złapał. Tak naprawdę, jeśli podejdziesz do tego w ten sposób, możesz łatwo przegapić połowę przydatnego żelaza, a nawet uszkodzić przenośnik taśmowy. Sam przez to przechodziłem, gdy dziesięć lat temu zainstalowano pierwszy taki system w jednym z zakładów przetwórczych pod Czelabińskiem. Pomyśleliśmy wtedy – co w tym takiego skomplikowanego? Okazało się, że odległość powierzchni roboczej od paska, kąt montażu, a nawet prędkość przepływu – to nie tylko „parametry techniczne”, ale czynniki, które albo dają czysty produkt, albo ciągłe reklamacje ze strony wzbogacaczy.

Projekt: gdzie leżą główne pułapki

Głównym błędem jest założenie, że wszystkie zawieszone separatory są w przybliżeniu takie same. Pod względem konstrukcyjnym tak, zasada jest ta sama: system magnetyczny w obudowie, zawieszona rama, a czasami samoczyszczenie. Ale oto szczegóły... Weźmy na przykład sam układ magnetyczny. Wcześniej często instalowano magnesy ferrytowe - tanie, ale w trudnych warunkach, gdzie duży kawałek może latać, a przepływ jest gęsty, ich siła nie jest już wystarczająca. Obecnie jest to oczywiście głównie neodym. Ale tutaj jest niuans: neodym-żelazo-bor to powszechna nazwa, a jakość stopu, powłoka ochronna przed korozją - zależy od producenta. Widziałem przypadki, gdy przy uprawie mokrej po sześciu miesiącach strefa aktywna zaczęła „kwitnąć” i natężenie pola spadało.

Ciało to także historia. Musi być trwały, aby chronić magnes przed uderzeniami, i niezbyt masywny, aby nie komplikować montażu i regulacji. Staliwo - niezawodne, ale trochę ciężkie. Spawane z arkuszy - jest to łatwiejsze, ale trzeba monitorować jakość szwów, aby z czasem nie uległy pogorszeniu. Kiedyś zainstalowaliśmy separator w jednym z naszych zakładów pod Krasnojarskiem, gdzie obudowa nie była, powiedzmy, najbardziej udaną konstrukcją. Po kilku latach pracy w strefie drgań kruszarki na ramie pojawiły się mikropęknięcia. Nie krytyczne, ale należało je wzmocnić.

Oraz mechanizm samoczyszczący. Wydawałoby się to genialne rozwiązanie – nie trzeba zatrzymywać linii do czyszczenia. Jest to jednak uzasadnione tylko stałym, dość intensywnym przepływem wydobytego metalu. Jeśli metal występuje rzadko, ale w dużych kawałkach, system ten może nie działać tak, jak powinien i „przeżuwać” kawałek. Musieliśmy zaoferować klientom opcję łączoną: czyszczenie ręczne plus możliwość późniejszego zainstalowania samooczyszczania w przypadku zmiany trybu pracy.

Instalacja i konfiguracja: teoria vs. praktyka

Optymalna wysokość zawieszenia jest zawsze wpisana w paszporcie. Powiedzmy 300 mm dla pewnej frakcji. Jednak na miejscu okazuje się, że przenośnik „chodzi” pod wpływem obciążenia, a materiał nie zawsze płynie idealnie równą warstwą. Dlatego zasada jest prosta: montujemy, wykonujemy rozruch próbny z kontrolnymi (wstępnie wybranymi) wtrąceniami metali i regulujemy wysokość w czasie rzeczywistym. Czasami lepiej jest obniżyć go o 20-30 mm, nawet jeśli nieznacznie zmniejsza to bieżącą wydajność, ale gwarantuje usunięcie wszystkich niebezpiecznych wtrąceń. Jest to szczególnie ważne na liniach przed kruszarkami.

Kąt montażu względem przepływu to osobna kwestia. Standardowo - prostopadle. Jeśli jednak przepływ jest bardzo szybki, czasami warto nieco obrócić separator, aby wydłużyć czas oddziaływania pola magnetycznego na cząstkę. Nie jest to panaceum i należy to rozważyć w każdym przypadku, ale technika ta kilkakrotnie przyszła z pomocą podczas sortowania odpadów stałych, gdzie taśma porusza się szybko, natrafiając na puszki aluminiowe i drobny złom ferromagnetyczny.

Nie ma nic do powiedzenia na temat zapięć. Wydawałoby się, że to drobnostka. Ale jeśli zawieszenie jest wykonane na zwykłych łańcuchach, bez mechanizmów blokujących, z czasem separator może się kołysać z powodu wibracji, zmieniając szczelinę. Obecnie za dobrą praktykę uważa się stosowanie sztywnych trawersów ze śrubami regulacyjnymi. Jednocześniepodwieszany separator magnetycznyodFirma LOGI, który zainstalowaliśmy na zakładzie wzbogacania, był właśnie takim systemem. Wygodne jest to, że możesz dokładnie ustawić pozycję nawet po montażu, bez konieczności korzystania z dźwigu.

Przypadek: gdy oczekiwania nie pokrywały się z rzeczywistością

Miałem ciekawe, choć nie do końca udane doświadczenie w fabryce szkła. Zadanie polega na wydobyciu drobnych cząstek ferromagnetycznych z potłuczonego szkła na przenośniku powrotnym. Zainstalowali potężnąpodwieszany separator magnetyczny. Logicznie rzecz biorąc, wszystko powinno działać. Jednak skuteczność okazała się niższa od oczekiwanej. Zaczęli to sobie wyobrażać. Okazało się, że stłuczka, zwłaszcza mokra, tworzy na taśmie dość gęstą, lepką warstwę. Pole magnetyczne osłabło, nie rozbijając tej masy na drobne wióry. Należało dodatkowo zamontować urządzenie do spulchniania warstwy przed separatorem. Wniosek: separatora nie można traktować jako rozwiązania całkowicie samodzielnego. Jest częścią systemu. Należy przeanalizować cały cykl technologiczny przed nim i po nim.

Kolejną kwestią dotyczącą tego samego projektu jest materiał korpusu separatora skierowany w stronę materiału. Było gładko. A stłuczka, jak wiadomo, jest materiałem ściernym. Po kilku miesiącach ciągłego użytkowania pojawiły się zauważalne przetarcia. Oczywiście nie do końca, ale wygląd stał się nieestetyczny. Teraz zawsze zwracam uwagę klientów na ten punkt: w środowiskach ściernych lepiej zamówić modele ze wzmocnioną płytką ochronną lub specjalną powłoką odporną na zużycie.

Wybór producenta: nie tylko cena, ale także „żelazna” logistyka

Rynek jest już nasycony. Możesz kupić zestaw rosyjski, chiński i europejski. Ceny są bardzo zróżnicowane. Kiedy rozważaliśmy opcje dużego zakładu wydobywczego i przetwórczego, łącznie z odwróceniem wzrokuLONGI. Przyciągnęło mnie to, że firma nie była tylko firmą handlową, ale produkcyjną.„Shenyang Scientific Electromagnetic Co., Ltd. LONGJI”, stworzony w 1993 roku, ma swój pełny cykl - od rozwoju po testowanie. Jest to ważne, ponieważ możesz poprosić o zmiany w projekcie pod kątem konkretnych zadań, a nie tylko wybierać z katalogu. Powierzchnia 140 000 m2 i ponad 1200 pracowników, z których większość to inżynierowie procesu, mówią o poważnej skali. Imponująca jest także roczna zdolność produkcyjna na poziomie 4000 sztuk urządzeń – oznacza to doświadczenie w produkcji masowej i co za tym idzie sprawdzoną technologię kontroli jakości.

Ale dla nas nie tylko roślina była kluczowa. Ważne było wsparcie techniczne na miejscu i dostępność części zamiennych. Europejskie marki często przegrywają tu na terminach dostaw komponentów. A w przypadku awarii każde zatrzymanie linii oznacza ogromne straty. Dlatego ostatecznie wybór często sprowadza się do równowagi: zaawansowana technologia, przystępna cena i szybka dostępność serwisu. Czasami niezawodność i łatwość konserwacji przewyższają niewielką różnicę w natężeniu pola magnetycznego wskazaną w karcie katalogowej.

Patrząc w przyszłość: co jeszcze można poprawić

Obecnie dużo mówi się o „inteligentnych” systemach. I w okolicypodwieszane separatory magnetyczneto również ma znaczenie. Najprostszym krokiem są czujniki monitorujące szczelinę i temperaturę układu magnetycznego. Przegrzanie jest głównym wrogiem magnesów trwałych. Gdyby standardowy pakiet zawierał czujnik z wyjściem danych do pilota, zapobiegłoby to degradacji systemu. Niektórzy zaawansowani producenci już zaczynają to oferować.

Kolejnym kierunkiem jest zdolność adaptacji. Separator, który sam może nieznacznie regulować wysokość w zależności od obciążenia przenośnika (powiedzmy za pomocą laserowego skanera grubości warstwy) to już nie fanaberia, ale kwestia najbliższych lat. Zwłaszcza dla branż z surowcami o niestabilnym składzie i objętości.

Ogólnie rzecz biorąc,podwieszany separator magnetyczny- daleko mu do prymitywnego urządzenia. Jest to precyzyjny instrument, którego skuteczność zależy w 30% od jakości wykonania, a w 70% od umiejętnego wdrożenia w łańcuchu technologicznym. Błędy na etapie doboru i montażu są bardzo kosztowne do późniejszej korekty. Dlatego moja główna rada brzmi: nie oszczędzaj na inżynierii. Lepiej zaprosić specjalistę, aby osobiście przyjrzał się Twojej linii, niż spędzać miesiące na rozwiązywaniu problemów związanych z niedostatecznie rozdzielonymi produktami lub nieplanowanymi przestojami.